Das Problem ist schon immer dasselbe: Gewicht, Qualität, Kosten und auch ein Stückweit der Verlegeweg, also Konstruktion.
Und dieses Problem ist nicht auf Autos beschränkt und gibt es auch heute noch, vielleicht heute schlimmer denn je, da der Kostendruck immer stärker wird.
Grundsätzlich verlieren die Kunststoffe der Isolierungen über die Jahre ihre Weichmacher. Belastungen durch Wärme, Kälte, Bewegung (nicht nur an Türen bewegen sich Leitungen, da reichen auch permantente Vibrationen), Flüssigkeiten (Wasser, Benzole, Öle, Säuren, Laugen, ...) und auch Luft (Salze, Abgase) lassen die altern.
Auch die Korrosionsanfälligkeit der Adern ist abhängig von den Legierungen. Reines Kupfer ist das alles eher nicht.
Und dann kommt beides zusammen, Mantel bekommt kleine Bruchstellen/Risse, wird durchlässig für Flüssigkeiten und die Korrosion kann losgehen. Dann brechen einzelne Adern, es bilden sich hohe Übergangswiderstände, Kürzschlüsse mit Karosserie oder anderen Adern oder Bruchstellen.
Tendenziell gibt es in modernen autos mehr Bauteile und somit mehr Adern, wenn auch durch Bussysteme nicht mehr jedes Bauteil zentral im Stern verkabelt werden muss, sind es oft Cluster, wie Türmodule, etc. die aber auch gewisse lokale Verkabelung benötigen. Das macht die Autos schwerer und teurer und dann wird gern mal der günstigere Hersteller von Kabelbäumen beauftragt.
